Supply Today
AanpakPijlers & PartnersCasesOnze inzichtenOver onsContact
Case · Transformatie

Mechaniseren in een bestaand DC dat geen dag stil mocht liggen

10 → 1
Van tien losse deelprocessen naar één integrale operatie op één systeem.
Sector
Retail, textiel
Omvang
Enkele honderden miljoenen omzet, meer dan duizend winkels
Onze rol
Transformatieregie en programmamanagement
Doorlooptijd
Ontwerp 2021, go-live 2023, overdracht 2024
Pijler
Mechanisering & implementatie

De situatie

De klant groeide, vooral door expansie in Zuid-Europa, en had besloten die groei vanuit het bestaande distributiecentrum te verwerken. Dat kon niet zonder ingrijpen. Het vervangen van de bestaande mechanisatie was een investering van miljoenen zonder één kubieke meter extra capaciteit, en zelfs met een nachtploeg en overwerk zou het DC de volumes op termijn niet meer aankunnen.

Tegelijk wilde de directie de beschikbaarheid in de winkels verhogen, wat de nauwkeurigheid per verdeling aanzienlijk moest vergroten. Meer volume, meer variatie, minder ruimte — en een operatie die uit losse deelprocessen bestond, elk met een eigen systeem en een eigen waarheid over voorraad, capaciteit en planning.

Het knelpunt

Techniek kopen was het probleem niet: meerdere leveranciers konden leveren wat er nodig was. Het probleem zat in drie beperkingen die op elkaar stapelden en die geen leverancier kon oplossen.

De mechanisering moest binnen het bestaande pand blijven — de wens van zowel de eigenaar als van het management zelf. Het pand was te laag voor de gekozen techniek, dus moest één hal fors omhoog: dak eraf, vloer verstevigd, installaties verplaatst.

De operatie moest ondertussen blijven leveren — niet alleen tijdens de bouw, maar ook tijdens de overgang. Twee operaties in één pand, tegelijk.

En het warehousemanagement moest los uit het bestaande systeemlandschap. Het nieuwe WMS moest koppelen aan een verouderde omgeving die niet alles kon wat nodig was. Die beperking zou later terugkomen.

Onze aanpak

Vier fasen, van de eerste vraag tot de overdracht

Fase 1
Vertrekken bij het knelpunt
Begonnen met een klein team van de klant zelf: een DC-manager en een supply chain analist onder leiding van de supply chain manager, met wekelijkse rapportage aan de CFO. Eerst de vraag beantwoorden of het überhaupt in dit pand kon, en tegen welke prijs. Drie groeiscenario’s doorgerekend om te toetsen of de gekozen capaciteit robuust was. De uitkomst was contra-intuïtief: door een deel van de groei via een tweede DC in Zuid-Europa op te vangen, kon de installatie kleiner en dus goedkoper.
Fase 2
De techniek kiezen die past
Een tender langs de gebruikelijke stappen, die uitkwam op twee concepten. Een gemechaniseerd flowracksysteem was op papier de logische keuze: hoge in- en output, ideaal voor cross-dock, en het verving meteen de verouderde sorter. Maar het kon het aantal logistieke verpakkingen niet uitbreiden — en juist dát was nodig voor de hogere winkelbeschikbaarheid. De technisch sterkste oplossing was niet de oplossing die het bedrijfsdoel diende.
Fase 3
Werkend krijgen op de vloer
Acht projectcharters, elk met een eigen trekker uit de organisatie van de klant. Het team groeide mee met het traject: operations manager, projectmanager supply chain, facility, voorraadbeheer en ICT. Wekelijkse stuurgroepen tijdens bouw en test, en getest met vertegenwoordigers van de afdelingen zelf. Eén solution design dat de tien processen als één geheel vastlegde en de leidraad werd voor bouw en test. Een control room als centrale regielaag, waar de shiftleiding op zes parameters realtime kan bijsturen. En één ontwerpbeslissing die het verschil maakte: de twee go-lives scheiden. Eerst het WMS, apart en compleet; daarna pas de mechanisering, en een geleidelijke overgang van het oude naar het nieuwe proces.
Fase 4
Aan boord tot het rendeert
De go-live was geen softwarerelease maar een gelijktijdige overgang op zes sporen — voorraadmigratie, systeemkoppelingen, verdeling, filiaalschema’s, transportintegratie en werkinstructies op de vloer — uitgewerkt tot op het uur. Tijdens de invoering drie keer per dag overleg met het operationele en het ICT-team, op vaste momenten. Daarna drie maanden hypercare, met één meldpunt voor elk issue en een escalatieladder tot aan de stuurgroep. De overdracht ging naar de DC-manager, de supply chain directeur en de projectmanager supply chain — en die kwam er niet op ons initiatief: zij gaven zelf aan dat het moment was gekomen.

Wat er gebeurde

De WMS-go-live verliep in één weekend en zonder verstoring van de winkellevering. De mechanisering had meer voeten in de aarde, maar draaide bij de overdracht in het voorjaar van 2024 volledig.

Volgens de opdrachtgever is de businesscase inmiddels gehaald. Daar zat een periode tussen, en die is het vermelden waard — want die laat zien waar dit soort trajecten werkelijk op vastloopt.

Bij de overdracht ging een deel van het volume nog met de hand, om twee redenen die allebei buiten de techniek lagen.

De dozen. Te veel formaten die het systeem niet goed kon handelen, en dozen die niet stevig genoeg waren om geautomatiseerd verwerkt te worden. Elke uitzondering is een handmatige handeling, en genoeg uitzonderingen maken van een geautomatiseerde stroom een halfautomatische. Zowel het rationaliseren van de maten als het optrekken van de kwaliteit is inkoopbeleid, geen systeeminstelling.
De erfenis van het oude systeemlandschap. De optimalisatie van de vulgraad draait op een onderscheid dat het bestaande systeem nog niet goed kon maken. Zonder dat onderscheid valt er niet te optimaliseren, en werd de vereiste vulgraad niet gehaald.

Beide werden opgepakt door de organisatie zelf, en beide zijn door de organisatie zelf opgelost — met als gevolg wat de businesscase al die tijd had voorspeld: minder mensen op de vloer en een hogere vulgraad per rolcontainer.

Dat is voor ons het sterkste deel van deze case. Niet dat het systeem ging draaien, maar dat het bedrijf de laatste twee stappen zelf heeft gezet.

De cijfers waarop is besloten
Deelprocessen
10 losse systemen
↓
1
integrale operatie op één WMS
Investering
doorbouwen op bestaande systeem
↓
~2×
om groei en marge overeind te houden
Cumulatieve break-even
investering 2021–2023
↓
2025
terugverdiend binnen vier jaar
Structureel jaarvoordeel
exploitatie ongewijzigd
↓
enkele miljoenen
lagere bezetting en transportkosten
Meetverantwoording

De financiële cijfers komen uit de businesscase van de klant (base case, 2022) en zijn ramingen vooraf, geen gerealiseerde uitkomsten. De vergelijking is steeds tegen de variant waarin niet zou zijn gemechaniseerd. Het genoemde jaarvoordeel is het verschil in exploitatiekosten in het laatste jaar van de businesscase en bestaat vooral uit lagere bezetting en lagere transportkosten.

Bij de formele beheeroverdracht liep het grootste deel van het volume via het gemechaniseerde systeem; de rest werd nog met de hand verwerkt. Shuttlebenutting en realisatie tegen plannorm zijn afzonderlijke maatstaven met eigen uitkomsten en worden hier niet gebruikt.

Op het moment van de beheeroverdracht draaide het systeem, maar was de businesscase nog niet gehaald. Het sluiten van dat gat is het werk van de organisatie zelf geweest, na onze betrokkenheid. Dat de businesscase inmiddels is gehaald, is een mededeling van de opdrachtgever; wij hebben die realisatie niet zelf gemeten.

Waarom het bleef werken

Wat er bleef staan toen wij vertrokken:

Een control room met vaste rollen en eigen stuurgetallen — waar de shiftleiding zelf bijstuurt in plaats van achteraf te constateren.
Eén meldpunt voor storingen en vragen — met een vaste route erachter — zodat een probleem niet op vijf plekken tegelijk ligt en nergens echt.
Een duidelijke grens — tussen wat de vloer zelf oplost en wat naar de programmaleiding gaat.
Vier bouw- en techniekpartners onder één beheerstructuur — met één aanspreekpunt bij de klant.
Een overleg- en rapportageritme dat volgt uit hoe er gewerkt wordt — in plaats van een operatie die zich voegt naar het rapportageschema.

Geen van deze vijf is techniek. Alle vijf zijn de reden dat de techniek is blijven werken.

Maar het echte bewijs is wat er ná ons gebeurde. Wij vertrokken met een draaiend systeem en twee opgaven die benoemd en begrepen waren: de dozen, en de erfenis van het oude systeemlandschap. Geen vage restpost, maar twee concrete opgaven met een bekende oorzaak en een bekend effect op de businesscase. De organisatie heeft ze zelf opgelost.

Dat is uiteindelijk de scherpste toets voor een transformatie: niet of de adviseur lang genoeg blijft, maar of het bedrijf het zonder hem afmaakt.

Herkent u dit?

Eén van deze vier is genoeg.
U staat voor een mechaniseringsbeslissing waarbij de techniek beschikbaar is, maar de regie niet.
U heeft meerdere deelsystemen die nooit één waarheid hebben opgeleverd.
U moet mechaniseren in een pand dat ondertussen moet blijven draaien.
U wilt dat een investering van deze omvang niet alleen wordt uitgerold, maar rendabel wordt gemaakt in de operatie.

Wie het project leidden

Portret van Ardy Thoonsen
Ardy Thoonsen
Portret van Jaap Eikelboom
Jaap Eikelboom
Portret van Henkjan van Slooten
Henkjan van Slooten
bouwkundig ontwerp en bouwbegeleiding
Meer over het team Alle cases
Volgende stap
Benieuwd wat dit voor uw operatie betekent?
Een kennismaking van een uur is genoeg om te zien of hier iets te winnen is. Vrijblijvend, en u weet daarna waar u staat.
Plan een kennismaking
Supply Today
De regisseur van uw operationele transformatie. Van techniek naar werkende praktijk — al meer dan 30 jaar.
© 2026 Supply Today · Privacyverklaring
Navigatie
AanpakPijlers & PartnersCasesOnze inzichtenOver onsContact
Contact
info@supplytoday.nl071 785 10 37Van Berckelweg 38, Noordwijksupplytoday.nl